密闭除焦技术完成延迟焦化工艺整体环保升级

在炼油行业向绿色低碳转型的关键阶段，延迟焦化装置作为处理劣质渣油、维系全厂重油加工平衡的核心装置，其环保升级始终是行业关注的焦点。传统敞开式除焦过程中，VOCs、焦粉、硫化物等污染物的无组织排放，不仅让焦化装置成为炼厂污染治理的重点区域，更让企业面临着日趋严格的环保考验。

2025年12月30日，云南石化密闭除焦项目中交

作为深耕炼化绿色低碳技术的中国昆仑工程大连分公司，立足行业需求，聚焦技术创新与工程转化，推动密闭除焦技术持续迭代升级。这一核心技术的创新应用，正从根源上破解行业环保痛点，为炼化企业实现环保达标与高效生产提供坚实保障。

密闭除焦从“可选项”变为“必选项”

“延迟焦化装置凭借原料适应性广、投资成本可控等优势，长期承担着处理高金属、高残炭劣质渣油的重要任务，截至2025年我国相关装置总产能已达1.6亿吨/年。”大连分公司项目团队负责人周超强说，但在传统水力除焦模式下，刚从塔内切出的焦炭温度高达60℃～100℃，会持续释放大量VOCs、硫化物及水汽，且焦池露天存储与转运过程中，焦粉飘散问题突出，成为炼厂VOCs排放的主要来源之一。

乌鲁木齐石化60万吨密闭除焦项目

政策层面的密集部署，进一步明确了密闭除焦的升级方向：生态环境部《重点行业挥发性有机物综合治理方案》明确要求推进重点区域延迟焦化装置密闭除焦改造；国家发改委等四部委联合印发的《关于促进炼油行业绿色创新高质量发展的指导意见》，既规定新建装置需配套密闭除焦设施，也要求加快现有敞开式装置的密闭化改造与效果评估；中国石油集团《炼化绿色企业评价规范》将密闭除焦工艺纳入加分项，中央生态环境保护督察也对此提出专项要求。多重政策推动下，密闭除焦已从企业的“自主选择”转变为“硬性要求”。

对企业而言，实施密闭除焦改造更是自身高质量发展的内在需求。改造后不仅能实现VOCs年减排百吨以上，还能彻底改善装置操作环境、消除异味，提升生产自动化水平与安全性，降低员工劳动强度，实现环保效益与生产效益的同步提升。

五大主流技术适配多元应用场景

为满足不同企业的实际需求，大连分公司深耕密闭除焦技术研发与实践，梳理形成五大主流技术方案，各有侧重、优势鲜明，为炼厂提供精准适配的定制化解决方案：

螺旋提升密闭除焦技术（S-CCHS）。这是目前应用最成熟的技术之一，已有超20套成功应用案例，包括齐鲁石化、广东石化等大型装置。其核心优势在于脱水效率高、焦炭输送连续自动化，且焦仓具备缓冲能力，适应性强。针对北方寒冷地区，技术团队已优化除雾和尾气处理流程，有效应对低温结雾问题。

智能抓斗密闭除焦技术。该技术已应用于乌鲁木齐石化、抚顺石化等项目。最大特点是改造工程量小，操作习惯与原有模式接近，新增设备少，维修简便，对原有生产工艺干扰小。通过优化设计，能缓解冬季雾气，并兼顾焦炭品质与防破碎需求，特别适合生产高品质焦炭的场景。

2025年12月，云南石化密闭除焦切焦水罐改造加顶

CCS密闭除焦技术。采用浆态化输送，设备布局紧凑，现场整洁美观。因其密闭空间小，尾气收集量少，对配套加热炉操作影响小，同时焦炭在输送过程中能自然冷却。但该技术对焦炭破碎粒度要求较严（需≤80mm），且部分关键设备依赖进口，投资成本较高，供货周期较长。

罐式密闭除焦技术。此为针对针状焦及普焦项目专项研发的方案，已在宁夏石化、茂名石化等多个项目成功应用，云南石化项目更是中国石油的首个示范工程。该技术实现了除焦、脱水、储存全流程密闭。其采用水力摊平焦炭，分布均匀，脱水效率和焦粉截留率大幅提升；所有动设备均避开湿热环境布置，故障率低，维护方便。尾气处理量小，后续装车自动化程度高，现场环境洁净。

强制脱水密闭除焦技术。通过强制脱水机与高频筛协同，实现快速除焦、输送与脱水，占地小、作业时间短，且有设备冗余设计保障运行。但缺点是缺乏缓冲环节，设备若故障可能直接影响生产节奏，目前尚处于项目验证阶段，需进一步积累运行经验。

罐式方案引领迭代升级方向

在五大主流技术的实践基础上，大连分公司研发团队持续推动技术迭代创新，罐式密闭除焦技术凭借综合优势成为新一代优选方案。该技术整合了各类技术的核心亮点：采用特殊脱水罐取代传统密闭仓，密闭效果更为理想，尾气收集量大幅减少，能耗显著降低；脱水罐提前蓄水、水力摊平的设计，让焦炭冷却速度更快、分布更均匀，脱水效率与焦粉截留率实现双重提升；罐内无动设备，彻底解决了湿热环境对设备运行的影响，底部锥斗配合排渣阀实现无死角出料，L 型出料机运行稳定可靠；现场采用模块组装施工，缩短了建设周期，且能实现焦炭二次脱水，确保全过程密闭无污染。

2025年11月，抚顺石化密闭除焦厂房正在建设

“目前，罐式密闭除焦技术已在云南石化、克拉玛依石化、辽河石化等项目落地实施，项目投产后将进一步提升装置运行稳定性与尾气处理效率，为企业绿色低碳发展提供有力支撑。”周超强说。

自2018年聚焦密闭除焦技术领域以来，大连分公司已累计投产和在建7套装置，覆盖60万吨/年至240万吨/年等不同规模，适配普焦、针状焦等不同产品类型，满足寒冷地区、高品质焦炭生产等多元应用场景。其中已运行项目实现年减排VOCs474.36吨，全部项目投用后年减排量将达到1242.5吨，以实际行动践行绿色发展理念。

从政策驱动到技术引领，从单点突破到系统优化，延迟焦化密闭除焦技术的发展与应用，见证了炼油行业绿色转型的坚定步伐。未来，随着技术的持续升级与广泛推广，将助力更多炼化企业摆脱环保困扰，实现经济效益、环境效益与社会效益的统一，为行业高质量发展筑牢绿色根基。