数字化技术“激活”老厂新动能 ——中国石油大庆油田采油二厂推进数字化建设侧记

“传统工作模式下，系统报警后，需要监屏人员手动调整摄像头角度来确定故障位置，速度慢、效率低。报警视频联动项目应用以来，一旦系统发生报警，部署在现场的摄像头就可以一键旋转镜头角度，及时捕捉到报警画面，快速准确锁定故障位置。”近日，中国石油大庆油田采油二厂数字化运维中心技术人员邹泓泽一边浏览着系统推送的监控信息，一边向参观者介绍。

作为已开发建设一甲子的老采油厂，大庆油田采油二厂已累计生产原油4.83亿吨，占大庆油田总产量的近五分之一。如今，该厂积极推进改革创新，持续将油气生产与数字信息技术相结合，让数字化技术激发新动能。

数字化建设全面提速

在员工数量逐年递减、新建产能逐年提升、人均管井数持续攀升的多重挑战下，数字化转型已成为采油二厂发展的必然选择。该厂自2021年起，以“打造智慧萨南”为战略目标，持续进行数字化建设现状分析，围绕全厂战略规划、油田发展需求及重点工作部署，绘好“数智油田”建设的规划图、路线图和施工图。

由于采油二厂站场运行年限长，原有的站场设计并未按照数字化建设预留空间，改造难度较大，停产对产量的影响较多。为了尽可能降低推进数字化建设过程对原有生产进度造成的影响，该厂创新通过交叉倒运在用、备用设备等方式，实施大中型站场“不停产”数字化改造施工模式；在改造工艺流程时，操作班组通过精准调整污水站、注水站调水方案，实现了改造过程停站“不停井”，避免了油水井停井、注水站停站带来的产量损失。

让生产运维更精准高效

伴随着油田生产从“地下”走向 “云端”，采油二厂的生产运维变得更加精准高效。此前，由于站场建设较早，报警、联锁控制等功能不完善，同时网络传输范围有限，无法将数据直接上传至作业区生产指挥中心，难以实现远程控制、无人值守的数字化生产模式。

为此，采油二厂将南四东三元工业化站场选为示范区，在站场上加装以太网模块，优化传输方式，并将站场控制系统数据传输范围从站场主控室转移至作业区生产指挥中心监控屏幕，初步实现了站场无人值守。同时，通过监控人员远程调控、巡检班组定期巡检、运维班组维修保障，确保无人值守模式稳定运行，减少用工23人。

为实现动态控制、减少员工巡检频次，该厂还开展油井掺水自动控制装置现场试验，摸索出最合适的集油温度，自动控制装置实时监测井口温度和压力，实时调整阀门开度、动态调节掺水量，不仅有效避免了管线冻堵问题，还使巡检周期延长了6倍。

针对注水井水量调整频次高、压力流量控制难度大等难题，该厂引入注水压力—流量联锁控制装置，实时精准调控注水压力和流量。通过将压力范围划分为四个区间，并分别编制不同的调控逻辑，单井日均注水量增加了4立方米，注水方案符合率提升了5%。该厂第八作业区注采5-6班推广后，管井人数从12人精简至6人，人均管井数量提高了1倍。该厂还建立异常诊断模型，将工程经验转换成智能算法，实现数据实时监测，累计报警5517井次。

远程巡井、数据智能分析、特车智慧调派……在现在的采油二厂，数字化应用场景随处可见，越来越多的员工正享受着“数字红利”。

智能管理焕发新动能

2024年，采油二厂第八作业区注采5-2班勇夺大庆油田功勋集体荣誉称号。而三年前，这个班组还是一个管理松、标准低的“后进队”。 这场生产效率的蜕变，正是通过数字化赋能实现。

以往，作业区生产数据出现波动后，为了精准分析产量，作业区生产管理人员需要逐口井与该井同期生产数据进行对比分析，找出异常数值。现在，通过采油二厂研发的产量分析模块，只要1名员工轻点鼠标，就可以实现日、旬、月产量自动分析对比，从数千口井的数据中迅速定位问题井。

同时，针对以往生产问题无法实时追踪、检查流程效率不足等痛点，该厂创新打造智能化生产管理模型，实现问题数量、类别及明细的全程动态监控，为检查人员提供精准数据支持。该模型集分类管理、信息一键导出、实时数据同步等功能于一体，作业区可快速定位问题分布，检查人员能高效完成现场核验，形成从问题发现到整改留痕的闭环管理。依托报警展示、对标分析等模块，模型将分散的现场管理升级为智能化集中管控，问题由纸面化向可视化转变，问题处理效率提高3倍。模型还可以自动提出地面参数、泵径、泵深等关键指标优化建议，不仅将工程方案编制时间从30分钟压缩至20分钟，还有效克服了传统人工编制方案易遗漏的痛点，实现方案零疏漏、效率双提升，让油田生产从“经验驱动”迈向“数据智控”，检泵率同比下降5个百分点。