独山子石化创新赋能提质效 　　

　　8月6日，在独山子石化公司化工控制中心，随着乙烯一部高级技师、分离装置班长郭凯斌轻点鼠标，原本流向裂解气压缩机的氢气被完全隔离，转而进入裂解炉燃料气系统。这一看似简单的操作减少了氢气的无效循环，每天可增产乙烯30多吨、丙烯10吨。

　　近年来，独石化聚焦核心装置，实施流程优化和能量优化，通过减少物流无效循环、提升能量利用效率，借助流程模拟软件等科学工具，依托科技创新持续在降本增效上发力，释放提质增效新动能。

　　独石化深入开展提质增效活动，重点从科技创新方面深挖潜力。他们聚焦炼化核心业务，加快科技创新与产业创新深度融合，在国内率先实现茂金属聚烯烃系列化生产，开发茂金属聚乙烯产品14个。在新材料领域，公司通过实施新材料开发适应性改造等项目，大幅提升产品种类、产能和生产灵活度。今年5月初，独石化全密度聚乙烯装置一线采用国产催化剂成功生产茂金属膜料，实现总成本降低。

　　独石化坚持技术引领，运行质效全面提升。炼油一部实施干气回收利用项目，项目投用后累计增效4000万元；乙烯一部自主开发自动投退炉和自动烧焦程序实现裂解炉投退料自动控制，缩短烧焦时间10%，且烧焦过程更加平稳；橡胶部通过助剂替代应用攻关，逐步实现抗氧剂等“三剂”国产化，减少进口依赖；塔里木石化分公司化肥装置实施功能尿素加注装置改造，丰富化肥产品种类，生产功能尿素超过32万吨，增效3400余万元。独山子石化乙烯二部通过优化裂解炉清焦周期，将运行时间延长至90天以上，单次清焦节约燃料气消耗10万元。

　　今年初，乙烯一部发现废碱氧化单元空压机运行模式存在“大马拉小车”的能源浪费问题。技术人员化身“节能医生”，通过精准“把脉”调整设备运行模式，在保证环保达标、平稳运行的前提下，将空压机组从“两班倒”调整为“单兵作战”。这一调整使装置加工负荷提高约0.43吨/时，日增产乙烯2.4吨。

　　独石化通过搭建“数据+模型”智能管理体系，实现15分钟智能排产，显著提升原油加工边际效益。乙烯装置应用在线实时优化技术，实现秒级参数调整，连续6个月日产超4000吨，创历史新高。

　　近5年来，独石化实施茂金属系列催化剂等15项“三剂”国产化替代，完成乙烯丙烯压缩机透平、聚丙烯压缩机干气密封等615项设备配件国产化替代，热电厂突破高钠煤掺烧比例瓶颈，每年降低成本上亿元。