全链条发力 “三维度”破局 | 大家谈 如何当好“碳路先锋”

　　降低碳排放与人类健康以及生活质量紧密相连。石油和化工企业应打好“组合拳”，从全链条发力、“三维度”破局，做好绿色低碳发展“必答题”。

　　一是利用工艺升级降碳。升级生产工艺是从“流程端”实现系统性降碳的核心路径。化企要淘汰落后工艺，从源头切断高碳排放链条，依托一体化工艺最大化提升资源转化效率，最终推动生产流程从高耗低效、碳排放密集向低碳高效、资源循环转型，实现碳排放削减与资源消耗降低双重突破;要逐步淘汰技术落后、能耗超标的传统工艺，从流程源头减少碳排放，全面推广“炼化—化工—新能源”一体化等先进循环经济模式，把余压转化为驱动设备的动力源，实现对生产过程中余热、余压、副产品的梯级回收与高效再利用。

　　二是进行设备革新减碳。设备革新减碳是从运营端突破节能降碳瓶颈的关键抓手。化企要通过淘汰高耗低效落后设备、升级高能效先进装备、优化全链条设备系统，从生产工具根源处减少能源消耗与碳排放，既具备短期改造即见效的快速减碳优势，又拥有长期运行效益稳的持续价值;要聚焦“核心+辅助”两类设备改造，针对化工反应、分离、提纯等关键生产环节，精准选用适配工艺的节能型核心设备，通过提升原料转化率与热能利用率，减少能源与物料的无效消耗，全面实现降碳降耗。

　　三是强化绿色管理固碳。绿色管理固碳是从管理端巩固减碳成效、构建长效低碳机制的核心支撑。化企要通过制度完善、目标绑定与全周期管控，将碳管理融入企业运营各环节，既为设备革新、工艺升级等减碳举措提供协调保障，又能从管理层面挖掘潜在减碳空间，进一步完善碳管理机制，建立全流程碳足迹核算体系，定期公开企业碳排放数据;要将碳减排目标纳入部门与员工绩效考核，明确责任与激励措施;要持续优化设备全周期管理，建立设备“采购—使用—报废”全生命周期档案，在采购阶段优先选择能耗低、可回收的绿色设备，在使用阶段制订科学的维护保养计划，延长设备高效运行周期;在报废阶段推动设备零部件回收再利用，持续减少固体废弃物与碳排放。