中韩石化：设备管理从“人防”到“智防”

4月9日，中韩石化动力部热电装置直流屏突发告警，智能监测系统立即触发三级预警。中韩石化设备运维技术中心（以下简称技术中心）迅速联动，30分钟内精准锁定直流系统绝缘波动问题，并快速消缺，成功避免锅炉停炉风险，保障公司发电稳定。

今年以来，技术中心以设备完整性平台为抓手，通过管理创新和技术赋能双轮驱动，在隐患治理、体系优化和效能提升等方面取得有效进展。技术中心构建的智能化运维体系不仅成功预防多起重大安全隐患，更推动公司设备管理迈入“数智化”新阶段。据悉，一季度设备停机检修比去年同期减少了270台次，检修率同比下降24%。

打破壁垒 构建“铁三角”支撑

中韩石化设备完整性管理体系经过多年探索，已进入改革深水区，存在数据孤岛、专业壁垒和响应滞后等管理痛点。去年4季度数据显示，设备缺陷平均响应时间高达7.6小时，跨专业协作效率低下成为制约运维效能的瓶颈。技术中心经理吴乔莉提出：“我们要跳出体系看体系，跳出管理看管理。”

为此，该中心创新提出“三位一体”的运维体系，实现了管理维度的三重突破：技术层面，打破12个独立系统的数据壁垒，构建起覆盖公司关键设备的智能监测“中枢神经”；组织层面，重组动、静、电专业团队为柔性作战单元，建立“分钟级”响应的技术会商机制；机制层面，创新设计包含8个维度的绩效考核矩阵，将抽象的“管理要求”转化为可量化的“数字标尺”。这种技术、组织、机制的系统性创新，形成了相互支撑的管理“铁三角”。

今年一季度，公司设备缺陷平均响应时长缩短至4.6小时，同比降低40%；缺陷数量减少873项，降幅达21%；设备故障强度扣分同比下降35%。

实时监控 护航生产稳定

4月2日，运维指挥中心大屏突然报警：炼油四部焦化装置A塔除焦水泵电流异常波动。值班工程师立即启动应急程序，组织专业团队现场会诊。

“这是典型的‘疑难杂症’，需要多专业协同攻关。”动设备专家说。经过72小时连续奋战，团队最终锁定问题根源——密封部件微泄漏导致负载异常。他们通过更换改进型配件，不仅解决了超电流问题，更实现了每小时节电120度。

中韩石化设备运维指挥中心成立以来，通过搭建实时监控平台，接入动静电仪29512多个监测点，实现了设备状态可视化管理。新的管理模式下，设备运行环境得到了有效改善，设备缺陷得到及时处理，检修数量进一步降低，人力成本、配件消耗均有所减少。截至目前，该中心成功处置类似复杂问题23起，有效保障了生产装置长周期运行。

智能巡检 从“人巡”到“智巡”

3月下旬，技术中心仪控工程师胡愿红在炼油四部硫黄装置开展专项巡检时，发现关键调节阀HV10201的冗余电磁阀处于异常状态。凭借智能终端实时回传的数据，他迅速判断仪表风进电磁阀安装位置错误，这一隐患若末及时处置，可能导致联锁切断功能失效，进而引发硫化氢泄漏。

“当时发现电磁阀风压指示为红色报警状态，我们立即启动应急预案。”胡愿红说，得益于定时性事务平台的高效运转，从发现问题到完成处置仅用时3小时，成功避免了一起设备隐患事故。

这次高效处置得益于中韩石化自主开发的智能运维体系。技术中心开发的移动端APP构建了“数字闭环”管理链：智能终端自动推送巡检任务，现场数据实时回传云端，异常情况触发应急预案，处置结果自动归档分析。这套系统将传统纸质巡检升级为数字驱动的智能运维，使隐患处置时间从过去的平均8小时压缩至3小时，隐患处置效率较传统模式提升60%以上。

据统计，今年一季度该公司设备定时性工作执行率达到98.7%，较去年同比增长12%。

“我们的目标不仅是解决问题，更要建立预防问题的长效机制。”吴乔莉表示，随着数字化转型深入推进，中韩石化设备管理水平将迈上新台阶，为高质量发展提供坚实保障。