吉林石化炼油厂让“余热”变身“余利”

“热进料比例从59.1%跃升至76.8%，这17.7个百分点的提升，是全厂11套装置协同攻坚‘挤’出的效益，仅此一项，每月可节约成本7万余元，优化攻关降本成效显著。”9月4日，吉林石化炼油厂一级工程师马胜泽在提质增效会上，手持8月份提质增效优化攻关数据报表，向各车间负责人通报了这一成果。这场以降低炼油能耗为核心目标的“热进料优化”攻坚战，取得明显成效。

据了解，早在转型升级项目基础设计阶段，该厂热进料优化攻关小组便深入装置区，全面分析现有及新建装置的热量利用现状与短板，精准制定并优化能量利用方案。“柴油吸附装置的余热被浪费，而溶剂脱沥青装置进料仍需燃烧燃料加热，这‘一弃一耗’的矛盾点就是优化突破口！”在方案研讨中，攻关小组成员经充分论证，将新建的100万吨/年柴油吸附装置等11套关联装置纳入热进料统筹体系，重新规划热量输送路径，实现热量“变废为用”。

方案落地后的首个突破来自该厂加氢一车间Ⅱ柴油加氢装置。8月19日，二级工程师姜利强在控制室紧盯着DCS监控画面，用对讲机精准下达投用热进料指令，实现装置流程优化操作。“常压直馏柴油改走热料线后，混合进料温度瞬间提升7℃。目前每小时热进料58吨，温度稳定在81℃，燃料气消耗降幅肉眼可见。”姜利强介绍说。数据显示，装置投用热进料后，每小时可节省燃料气50立方米。

同样在该厂加氢一车间，催柴改质装置优化攻关成果格外亮眼。“原先装置每小时热进料58吨、原料温度104.5℃，我们尝试将进料量提升至64吨后，温度反而升至109.5℃，加热炉负荷还同步下降，实现节能增效。”车间副主任王小雨拿着对比数据介绍说，优化后反应加热炉燃料气用量每小时减少6立方米，进一步坚定了车间员工深化优化攻关的决心信心。

与此同时，该厂联合芳烃装置与Ⅰ常压装置也传来捷报。蜡油加氢重石脑油进入芳烃装置的进料温度稳定在56℃，进汽提塔量同步增加3吨/小时，装置每小时节约燃料10公斤；Ⅰ常压装置停用2台常二线空冷风机后，每小时节电20千瓦时。此外，刚投用热进料的汽油加氢装置，以及热冷进料占比达1:1的Ⅲ柴油加氢装置，均在稳步推进参数优化，持续释放节能潜力。

“基础设计阶段的精准谋划，叠加各装置的协同调整，让‘废热’真正转化为降本增效的‘真金白银’。”该厂副厂长、总工程师李四海看着不断刷新的能耗数据，向全厂干部员工发出号召，“继续深挖装置间的热量匹配空间，推动热进料‘节能效应’向81.4%以上目标冲刺，努力实现资源利用率最大化。” （张晓君 杨志达）