节能减碳：标杆企业是这样做的 　　

　　在近日举办的2023年中国氮肥、甲醇技术大会上，江苏华昌化工股份有限公司、安阳中盈化肥有限公司、重庆建峰化工股份有限公司3家原料燃料消耗对标标杆单位，分享了降低能耗、提高能效的先进经验。

　　华昌化工：做好工艺升级和节能技改

　　据江苏华昌化工股份有限公司能管中心副主任赵惠平介绍，近年来，华昌化工一直坚持实施节能降碳，通过多路径降低原料燃料消耗。

　　一方面，实施主体工艺升级改造。该公司分别在2015年和2019年对氮肥生产装置进行原料结构调整改造。在制气工序，以高效水煤浆加压连续气化技术替代常压间歇式固定床煤气炉；在净化工序，采用耐硫变换、低温甲醇洗配套液氮洗等洁净低能耗的气体净化工艺替代中低低变换、醇烃化工艺等。气化炉渣残炭低，原料煤利用效率大幅提升；反应热充分回收，副产蒸汽实现自给。

　　另一方面，保持装备技术领先。其中，四喷嘴气化炉气化效率达95%以上；空分则采用德国进口设备，制氧能力9.6万立方米/时；硫回收采用ECOSA制硫酸工艺技术。

　　此外，该公司还加强对能耗和碳排放的管控，充分挖掘节能潜力，实施节能技术改造。他们对全厂的循环水泵、工艺液泵、风机等设施进行变频节能改造，使得综合节电率超25%，年节电约3000万千瓦时；对锅炉、汽机进行节能改造，锅炉效率提高到93.5%，发电煤耗降至155克/千瓦时。

　　“节能改造的实施，使公司合成氨单位产品综合能耗持续下降。原料和燃料总消耗从2020年的1329千克标煤/吨降至2022年的1321千克标煤/吨。”赵惠平说。

　　安阳中盈化肥：完成高质量大修并持续改进

　　在先进的生产工艺与精细化管理的基础上，安阳中盈化肥有限公司近三年保持高负荷、安全、平稳运行，单位产品综合能耗持续下降，能效水平持续提升。

　　据安阳中盈化肥公司副总经理孔凡谦介绍，他们根据自身特点，制订了企业节能方针：以能效标杆企业能耗标准为目标，以“安稳长满优”运行为重点，开展全系统效能提升。

　　安阳中盈化肥公司以高质量大修作为长周期生产的基石。该公司在2020年实施了建厂以来七大压缩机组首次单体大修；消除了合成气压缩机转子叶轮裂纹重大隐患；还实施了尿素增加中压圈技改，产品产量、质量均大幅提升；同时实现变换ORC余热利用，吨氨电耗大幅下降44千瓦时。

　　该公司还持续改进，实现挖潜增效。一方面实现工业余压余热利用；另一方面做好节能自查，筛查高能耗设备。在实现节能与效能提升时，他们还开展全员效能提升分析，从不同角度进行效能提升。

　　目前，安阳中盈化肥实施的10项技改措施节能成效显著，年合计减碳14.13万吨。其中，ORC余热发电项目年节能9600吨标煤、减碳1.87万吨，尿素中压系统节能改造项目年节约标煤1.4万吨、减碳3.64万吨，低压蒸汽轮机替代电机驱动循环水泵项目年节约标煤3.07万吨、减碳7.98万吨。

　　建峰化工：全力打好装置“补强”工程

　　重庆建峰化工股份有限公司的第二套大化肥装置于2012年5月正式投产。该公司副总经理王东波介绍，近两年他们围绕该装置采取了一系列行之有效的节能措施，并产生了积极效果。为更好地实现节能降耗，建峰化工还从全局出来，全力打好装置的“补强”工程。

　　一方面是确保装置长周期稳定运行。2023年，该公司将完成页岩气管线改造并投入运行，消除天然气长输管线安全隐患，确保装置长周期稳定运行。

　　另一方面是降低尿素装置能耗。建峰化工正在开展尿素装置的节能改造，通过改造实现6万吨/年三聚氰胺装置尾气与尿素装置循环经济运行，有效降低尿素设备能耗。

　　此外，该公司持续优化系统运行。他们完善主装置日消耗台账、组织系统性能测试工作、建立成本分析模板以及做到边生产、边计算，边计算、边生产，目的是找出问题、分析问题、及时整改。

　　“未来，建峰化工将对生产过程中的环保、能耗等方面进行持续探索与优化，实现绿色低碳发展。”王东波说。