普光天然气净化厂着力构建全链条安全防控体系

中化新网讯 “以前，进罐作业要全副武装，现在用机器人就能轻松完成，安全更有底气了！”8月23日，在中国石化中原油田普光分公司天然气净化厂装置区加氢反应器旁，一只钢铁手臂正探入人孔进行催化剂卸剂。见此情景，现场人员纷纷叫好。 

作为川东北高含硫气田开发的核心区域，近年来，普光分公司天然气净化厂坚持科技强安补短板，机制固安补漏洞，创新驱动提质效，构建起全链条、立体化安全防控体系，推动安全管理从“人防”向“科技+机制联防”转型升级，交出安全管理创新答卷，为高含硫天然气净化安全生产注入强劲动力。

智能装备上岗，高危作业风险“降级减负”

“机械臂精准抓取催化剂，全程无需人员进入无氧空间，机器人上岗，安全更有保障。”看着加氢催化剂卸剂作业现场的蓝色机械臂灵活运转，天然气净化厂设备管理室主管郑龙感慨道。这一技术革新彻底改变了传统人工进罐作业模式，将原本的重大风险作业成功降为一般风险，成为该厂“机器换人”的标志性成果。

在涉硫容器清淤现场，“履带式机器人”正展现其“硬核实力”。搭载“高压射流水洗+泵抽吸”系统的机器人，在狭窄容器内自如穿梭，清淤效率提升50%，作业人员减少30%，硫化氢暴露风险得到根本性遏制。“过去6人穿戴重型防护服轮班干，现在3人远程监控即可，安全与效率双提升。”现场监护人蒋和平说。

不仅如此，一系列机械化技术正全面“加入”到生产环节。大口径硫黄换热器管线更新中，自动化焊接应用率超80%，焊接一次合格率从85%跃升至99%；激光除锈技术替代传统打磨技术，动火作业量削减60%；定力矩紧固技术实现涉硫及高温高压设备100%覆盖，通过“数字标尺”严控螺栓松紧度，设备泄漏风险持续降低。智能装备的广泛应用，让高风险作业区逐步实现“人机分离”，为安全生产筑起“智慧防线” 。

数字系统值守，预警响应效率“提级增速”

普光分公司坚持科技赋能安全生产，开发安全风险监测预警平台，深度融入高含硫气田生产全流程，以智能化手段加强现场管理，提升装置安全平稳运行水平。

该平台聚焦天然气净化厂关键风险场景，建立生产风险监测预警、作业风险监测预警、人员风险监测预警、智能系统哨兵等模块，设置温度、压力、浓度等参数预警阈值，整合千余台套设备传感器数据，实时监测装置温度、压力及硫化氢浓度等关键参数，同步接入高清视频监控系统，精准识别违规操作、防护缺失等行为隐患，构建起“物的状态+人的行为+管理流程”三维监测网络，生成实时生产风险状态图，实现气象风险监控、生产异常监测、仪表故障监测和运行指标监控，风险实时监测，关键装置联锁投用率保持100%。

该厂还结合气田特性，构建平台分级预警机制。当数据超标或触发预设条件时，平台通过短信及声光报警等方式，实时推送预警至基层相关责任人，由所属车间立即整改。当低等级预警未及时处置或风险扩大时，平台自动升级预警级别，同步推送至更高管理层级。“这样就能避免‘小事拖大’，实现风险早发现、早提示。”该厂安全(环保）总监石武斌说。  

“网格+5G”驱动，让安全责任“扎根到岗”

“这个阀门归我管，每班用5G防爆终端记压力、温度等，数据实时上传，有异常系统立刻提醒。”8月20日，储运车间硫黄成型岗操作工张军手持类似手机外形的5G终端，对着网格区设备扫码打卡巡查，终端自动生成带时间、位置水印的电子记录，让设备状态尽在掌握。智能巡检让设备管理告别了“凭经验、靠人工”的传统模式。

如今，天然气净化厂构建“厂——车间——班组”三级网格体系，借5G实现“智慧升级”。5G防爆终端实时采集设备参数并同步至厂级平台，避免人工记录误差；平台通过5G定位追踪巡查轨迹，确保巡查覆盖网格内所有点位；员工对重点设备扫码签到，生成的电子记录替代传统纸质台账，既便于存档查询，也杜绝了“漏巡、假巡”问题。

依托这一技术，该厂构建“定格、定人、定责、定效”闭环，叠加清晰网格边界，实现风险管控无空隙。同时，修订全员HSE责任制，将属地与专业管理融入网格，明确风险点、措施及责任人。“过去管理像‘撒胡椒面’，现在网格长靠5G随时调取数据，隐患排查更精准。”安全环保室主任张钢强说。

为激发网格管理活力，该厂各车间还组建安全督查队，借助5G开展“现场+视频”双线督查。从网格定责到数据赋能，再到隐患清零，今年1-7月该厂隐患整改率达100%。