健全安全管理体系 精准引导补短板——《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》解读

　　近日，国家市场监督管理总局(国家标准化管理委员会)发布公告，批准发布《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》(GB 45673—2025，以下简称《通用规范》)，于2025年11月1日起实施。近日，应急管理部危化监管一司组织对该标准进行了解读。

　　应急管理部危化监管一司相关负责人表示，本标准的发布实施，将为危险化学品企业安全生产标准化建设提供标准依据，对夯实企业基层基础、提升企业本质安全水平、提高重大安全风险防控能力、有效防范遏制重特大事故发挥重要作用。以危化品安全生产标准化新理念新思路新要求，推进健全完善危化品企业安全管理体系，助力安全管理水平再上新台阶。

　　传统模式难以适应新形势

　　应急管理部化学品登记中心高级工程师孙青松指出，危险化学品安全生产工作处于爬坡过坎攻坚克难关键期，安全生产基础还不稳固。需要建立具有中国特色的危险化学品安全生产管理模式，确保安全管理规范化、系统化、科学化。

　　孙青松表示，化工生产过程易燃易爆、有毒有害，致灾因素隐蔽复杂，安全风险管控难度大，需要系统化的安全管理体系。安全生产标准化是《安全生产法》规定的法定职责，是固本强基、夯实企业安全生产基层基础的治本举措。但随着新工艺和新技术的广泛应用，传统的安全管理模式已难以适应新形势新要求，加之一些企业仍然存在安全管理体系不健全、安全风险防控能力不足、安全生产标准化建设质量不高等问题，重特大事故尚未得到有效遏制，亟需制定国家标准《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》，运用系统思维解决基础性、源头性、瓶颈性问题，提高安全生产标准化建设质量，更加精准引导企业补短板强弱项，提升本质安全水平，增强安全生产保障能力。

　　14项管理要求精准引领

　　《通用规范》适用于危险化学品生产企业、使用危险化学品从事生产的化工企业，以及储存危险化学品经营的企业。

　　《通用规范》在编制过程中，整合了《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013—2008)等7项行业标准内容，融合了国外已广泛实践的化工过程安全管理方法，结合了近年来事故暴露的典型问题和异常工况处置、重大危险源包保、本质安全技术装备应用、数字化智能化管控等安全监管新要求，从安全领导力、安全生产责任制、安全生产信息与合规申核、安全教育和培训、安全风险管理和双重预防机制建设、设备完整性、操作安全、作业安全、相关方、化学品安全和危险化学品重大危险源、变更管理、应急准备与响应、事故和事件、绩效评估与持续改进等方面提出了14项管理要求。

　　孙青松表示，企业应根据自身生产经营特点、规模以及管理需求，融合化工过程安全管理理念和方法，自主开展安全生产标准化建设，结合各管理要素要求，与现有安全管理体系一体化运行，按照“策划(Plan)—实施(Do)—检查(Check)—改进(Act)”模式持续改进，同时采用国内外先进的工艺技术装备，遵循最小化、替代、缓和、简化的原则，提高本质安全水平。

　　新要求助力安全管理再上新台阶

　　据应急管理部危化监管一司相关负责人介绍，《通用规范》提出的14项管理要求中，安全领导力、安全风险管理和双重预防机制建设、设备完整性、操作安全(异常工况处置)和变更管理等为新增要求。

　　根据《通用规范》，安全领导力包括安全生产方针目标、安全承诺、组织机构、安全生产投入保障、安全生产信息化智能化建设、有感领导、安全文化建设。

　　孙青松指出，安全领导力应重点关注：主要负责人是否组织实施安全生产标准化工作；主要负责人是否清楚安全职责及安全生产标准化实施情况； 有关安全承诺是否真正落实。

　　根据《通用规范》，安全风险管理和双重预防机制建设包括安全风险评估、安全风险控制和监测、双重预防机制建设。

　　孙青松指出，双重预防机制的顶层设计、指导思想为：抓事故预防的主要矛盾、抓矛盾的主要方面——高后果生产装置、储存设施；抓管控措施的完整性、可靠性——风险管控的关键措施；聚焦领导引领力，与全员参与相结合——三类包保责任人；与传统优秀实践相结合——双重预防与专项检查相融合，一体化推进；减少信息成本、提高管理效率——数字化建设。

　　根据《通用规范》，设备完整性包括采购与安装、分级管理、检验检测和检查、预防性维护和维修、检维修质量控制、缺陷管理、安全设施、特种设备、设备完整性数据库。

　　孙青松表示，石化工业的设备完整性的概念是在过程安全管理的需求下得到发展并逐步成熟起来。完整性理念和法规随国际石油化工企业重大事故的发生而建立和发展。

　　“我国部分上世纪建设的化工装置设备已运行超过30年甚至40年，建设时标准要求低，随着时间的推移，老化严重，已经进入风险隐患高发期。”孙青松说，对此，企业应建立覆盖设备全生命周期的系统化管理体系，通过明确采购与验收标准、分级管理、检验检测、预防性维护及检维修等核心环节，确保设备在设计、制造、安装、运行、维护到报废的全流程中保持安全可靠的性能。

　　根据《通用规范》，操作安全包括操作规程、正常操作、开停车管理、报警管理、异常工况处置、现场规范化管理。其中，异常工况处置为新增管理要求。

　　根据《化工企业生产过程异常工况安全处置准则(试行)》(应急厅〔2024〕17号)，异常工况处置原则包括：及时退守到安全状态；现场处置人员最少化；全面辨识分析风险稳妥处置；有效防止能量意外释放；全局考虑统一指挥。

　　根据《通用规范》，变更管理包括分类和分级、申请和批准、变更实施、验收关闭。

　　孙青松指出，变更管理是我国化工企业最薄弱的环节，许多事故都暴露出变更管理问题，必须高度重视。变更可能改变风险的水平或给系统引入新的风险，不正确的变更可能导致火灾、爆炸或有毒气体泄漏等灾难性事故发生。有效的变更管理是实现“风险降低到可接受程度”甚至“零事故”的关键。

　　对于变更管理，应重点关注：建立分类标准，根据安全风险大小分级管理；任何变更实施前办理变更申请，开展安全风险评估和管控，落实安全风险控制措施；变更实施情况及结果及时告知相关部门，对相关人员进行培训。